今天给各位分享搅拌站钢结构施工方案的知识，其中也会对搅拌站钢结构厂房进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！，本文目录一览：，1、，钢结构施工工序，2、，搅拌站应向施工单位提供哪些资料，3、，钢结构厂房的施工方案，4、，钢结构施工组织设计包括哪些内容？
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本文目录一览：
钢结构施工工序
钢结构安装程序:钢柱安装→柱间支撑安装→钢吊车梁临时定位→屋面梁、屋面支撑→钢吊车梁校正固定→安装维护结构。
钢柱安装
1.由于钢柱重量大，长度长，不可能一次性制作和运输钢柱。因此，拟采用分段制作，现场整体组装，然后吊装的方法，将钢柱制作成两段。钢柱分两段运输到现场:下部的格构部分和上部的H型钢柱。钢柱重量约6吨，阵地高度约17米。50吨汽车吊可满足吊装要求，25吨汽车吊用于吊装。
2.吊装采用单机旋转吊装。起吊前，在钢柱脚板处垫一个木方，防止钢柱脚板在起吊过程中受损。起吊钢柱时，吊车应提起吊钩，转动吊臂使钢柱垂直离地，将钢柱放入杯口。
扩展数据
钢结构必须定期清洁和维护。在正常情况下，它们需要每年检查和维护一次。清洗钢结构外墙时，一定要注意不要有乱。不应使用钢珠和刷子等研磨性清洁产品。应从上至下用清水冲洗。
钢结构厂房上的树枝、树叶等类似物体应及时清理，避免积压造成不必要的麻烦。钢结构厂房的金属板表面如有损坏，应及时修复，防止日晒雨淋腐蚀金属板表面。必要时全部采用涂层高弹性纳米材料保护金属屋面板，起到有效的隔热防水作用，从而节约室内空调的能源。
搅拌站应向施工单位提供哪些资料
各地区不尽相同，一般浇筑混凝土随车资料主要有：
混凝土浇灌申请书、商品混凝土运输单、商品混凝土配合比、商品混凝土开盘鉴定、商品混凝土出厂合格证、商品混凝土外加剂试验报告、商品混凝土掺合料试验报告等；
另外，下列资料也应给施工单位：
企业资质、营业执照、供货协议、计量合格证等。
钢结构厂房的施工方案
钢结构厂房施工方案（局部框架）内容介绍一、钢结构安装程序钢柱安装 → 柱间支撑安装 → 钢吊车梁临时就位 → 屋面梁、屋面支撑 → 钢吊车梁等校正固定→维护结构安装搅拌站钢结构施工方案，安装流程示意图如下搅拌站钢结构施工方案：二、钢柱安装（1）、因钢柱重量大搅拌站钢结构施工方案，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装搅拌站钢结构施工方案的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求,再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。（2）、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。
钢结构施工组织设计包括哪些内容？
我样本给你。施工组织设计
一、 施工组织设计类型：
本次施工组织设计为施工阶段施工计划组织设计。
二、 编制依据：
1． 建设单位提供的施工图：
2． 工程施工现场踏勘的实际情况：
3． 建设单位对工程的要求：
4． 有关技术标准及施工规范：
A、 钢结构工程施工及验收规范。(GB50205_2001)
B、 钢结构制作、安装施工规程。(GBJ17_88)
C、钢结构工程质量检验评定标准。(GB50205_2001)
D、建筑钢结构焊接规程。(JGJ81)
E、钢结构检测评定及加固技术规程。
F、建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线检测标准及工程建设施工规范。
5． 本公司在近几年来作为钢结构公司的施工单位，所取得的成功经验，及本公司自行制作，安装的钢结构工程的经验等；
6． 施工所在地的气象情况。
三、 编制目的：
为明确我公司在承接该工程后确保工期质量，工程施工进度，降低工程成本，为保护建设单位的经济效益和社会效益。
四、 工程概况
建筑概况：
本工程位于 宁波市鄞州投资创业中心 ，是******汽车零部件（宁波）有限公司投资新建的车间 。钢结构是屋顶视屏障的框架部分。是采用焊接工字型钢梁，主结构H钢梁采用Q235B钢材。
五、 施工部署：
1、 按照钢结构的施工要求和结构工程的有利条件，结合我公司的实际情况，由于合同要求本工程质量为一次性合格；钢结构采用的材料要求较高，故主次钢构件由我公司加工生产，从而降低材料采购价格并提高了工作效率。
2、 施工管理班组
本工程施工过程中，我公司建立以 *** 总经理为项目经理的项目施工管理体系，并配备强大的施工管理队伍，建立施工人员如下：
施工管理人员网络图
项目经理： *****
技术负责： ***** 施工负责人： *****
吊装员： ***** 预算员： *****
资料员： ***** 质检员： *****
综合员： ***** 安全员： *****
建立以项目经理负责制的施工管理体系，项目经理为项目负责人，对工程全面负责。
各岗位工作人员在施工负责人和技术负责人的领导下，负责完成自己本职岗位工作，及时向上级提出有关建议。
3、 施工划分：
本工程分两阶段进行，第一阶段为钢结构构件制作阶段，第二阶段为现场安装阶段；在合同签定后立即组织施工，待施工现场具备安装条件时立即运至现场进行安装。
六、 主要工种施工方法：
1、 地脚螺栓的施工：
A、 在预埋前要认真检查地脚螺栓的几何尺寸及丝扣长度以避免埋好后丝扣不足或螺栓不够长现象。
B、 配合土建施工单位找出纵横轴线位置，并在基础模板上口外边用红漆作出明显标志，以便预埋螺栓时检查或校正尺寸，并对螺栓丝扣进行保护。
C、 按施工图要求的几何尺寸用10MM厚钢板做2个螺栓的成组模，预埋时将地脚螺栓用φ10钢筋根据每个柱上的标高将其与柱钢筋焊接牢固。为避免移位用φ10钢筋要与柱模顶紧，从而保证螺栓位置正确。
D、 在混凝土浇完后初凝前进行预埋地脚螺栓的检查工作，发现不对的立即进行校正。
2、 钢结构构件焊接施工方案：
根据本工程钢结构的设计方案，结合施工实际情况，钢结构全部构件均采用工厂焊接，钢板下料采用自动割炬，焊接采用机械自动焊接。
A、 放样：放样工作包括对图纸的安装尺寸和孔距以1:1的大样放出，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料，弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
样板工应注明工号、图号、零件号、数量及加工边坡口部位，弯折线和弯折方向、孔径等。
样板和样杆应要保存，直至工程结束后方可销毁。放样时，铣、刨的工作要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺和结构断面等因素影响，变化较大，根据本工程各构件的特点确定纵长焊缝每米焊缝为0.1~0.5mm收缩量，接口焊缝每一个接口为1.0mm收缩量，加颈板焊接为每对加颈板为1.0mm收缩量。
B、 号料：号料工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、弯曲、钻孔等加工位置，打孔、标出零件编号等。在号料时要根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
C、 下料：钢材下料的方法采用自动氧割。
D、 钢材平直：钢板矫正后的允许偏差分为两种情况，在一米范围内，板厚大于或等于14mm的为1.0mm，板厚小于14mm的为小于或等于1.5mm。钢材矫正采用机械顶直矫正机。
E、 边缘加工：在钢结构工程中，焊接的坡口。尺寸要求严格的加颈板、隔板、腹板和有孔眼的等。边缘加工的质量标准：本工程采用铣边，要求为宽度、长度为±1.0mm，不平度为0.30mm，坡度为±2.5°对角差1 mm 。
F、 制孔：精致螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，高强螺栓半圆头铆钉等的孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0~3.0mm,螺孔应具有H14的精度，本工程采用手提式单相电钻钻孔，因所有制孔均为钻透孔。因其精度要求比较高，固又采用钻模。
G、 焊接结构的拼装：拼装工序又称装配，组立。是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装成构件或其部件，然后通过焊接或铆等工序成为整体。本工程构件均为焊接结构拼装，在拼装时为保证表面平整，对H型断面的骨架，其翼缘平面必须与腹板成90°，偏差不得大于1mm。严格控制材料的长度，端面与纵轴成90°和切肢的长度，长度偏差为1mm。拼装应在平直的平台面上进行，随时用水平尺检查平面的不平度。骨架焊接时必须放平，亦可成对用螺栓把紧，施焊时应从内向外进行，施焊时应对称进行，尽量减少变形，用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60~100mm，长度为80~100mm。骨架使用开式油压机、或龙门千斤顶进行矫正；铲出上面焊缝以便扣板。
H、 焊接工艺：正确地选择焊缝形式和焊条直径是保证焊接的基本条件；本工程H型主钢结构自动焊、焊接空间位置为立角接焊缝、焊接厚度为6—16MM，焊丝直径一般选择4MM，焊接电流90—120（A）。焊接电流：焊接电流太大，焊接时易咬肉、飞溅、焊条烧红、焊接电流大小，电弧不稳定，未焊透或夹渣，生产效率也低。焊接碳钢时，焊接电流与焊条直径成正比：
定位焊接要求：定位焊是保证结构位置的焊接，这种短焊容易产生缺陷留在焊缝中，因此应重视并及时消除这类缺陷.在定位焊时，电流提高15~20%，以减少间断焊接中夹渣等的缺陷；交叉焊最好离开50mm左右进行定位焊;强行组装的焊缝，其焊缝长度应适当增加；尽量避免低温下强行组装定位焊，不得已时，除了定位焊长度适当增加外，还应用碱性焊条，定位焊焊接后应接着进行正式焊接,避免停顿和过夜，定位焊的起点和终点要考虑与正式焊缝的搭接，为此,其起点和终点要平缓。
本工程焊缝质量检验等级按施工图要求为二级焊缝采用超声波探伤，但在施工过程中应对焊缝随时进行外观检查。
外观检查：普通低碳素结构钢焊的外观检查,应在焊缝冷却至工作地点温度时进行;低合金钢结构钢应在完成焊接24小时以后进行。焊接金属表面焊波应均匀,不得有裂缝,夹渣,焊瘤,烧穿,弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区不得有正溅物.焊接外观检验就符合下表要求。
超声波检验焊缝质量,应符合GB11345或GB3323的规定。焊缝不允许出现裂纹、未熔合、未焊透现象；气孔和点状夹渣不得大于6—9点，单个条状夹渣不得大于2/3δ，条状夹渣总长在6δ的长度内不得超过δ。
焊 缝 外 观 检 验 标 准
项次 项目 质量标准
一级 二级 三级
1 气 孔 不
允
许 不允许 d≤1.0 mm的气孔，在1000mm长度周围内不得超过5个。
2 咬
边 不要修磨的焊缝 不允许 深度不超过0.5mm，累计长度不得超过焊缝长度的10% 深度不超过0.5mm，累计长度不得超过焊缝长度的20%
要修磨的焊缝 不允许 不允许
钢结构焊接较易变形。在施焊前应选择得当正确的施焊顺序，减少结构的焊接变形的焊接应力，提高焊接质量，也可减少焊接后的矫正工作量。本工程采用自动焊相应地可以减少焊接变形，主要在操作时注意好电流大小和焊接强度就可以很好地控制好焊接质量，提高工作效益。
特主钢结构基材厚度较大、结构刚度大、气温低、温度高时、更易产生裂纹。为避免钢材在低温下焊接产生裂纹，在焊接工艺方面按以下施工工艺施工：
a、焊前预热，预热温度一般为100—150℃。Q235（A3）钢按设计要求的板材厚度在气温0℃时予℃以加温。
b、用低氢碱性焊条，并进行焙烘。
c、尽可能避免在低温下冷弯和校正。
d、尽可能减少焊接缺陷（未焊透、弧坑裂纹、咬边、夹渣等）。
钢结构在焊接工序完成后应进行检验，在本工程钢结构构件采用目视检验与超声波检验两种，目视检验如前面讲的外观检验。
焊缝质量检验：钢结构的焊缝质量检验分二级，各级检验项目，检查数量和检查方法见下表：
级别 检查项目 检查数量 检查方法
1 外观检查 全部 检查外观质量及几何尺寸，有疑点时用磁粉复验。
超声波检查 全部
X射线检查 检查焊缝长度的2%，至少应有一张底片 缺陷超出规定时应加倍透明，如不合格应100%超明。
2 外观检查 全部 检查外观质量及几何尺寸。
超声波检查 抽查焊缝长度的50% 有疑点时用X射线透明复验，如发现有超标缺陷应用超声波全部检验。
3 外观检查 全部 检查外观质量和几何尺寸。
焊 接 质 量 检 验 级 别
目视检验：本工程选派工作经验相当丰富，具有焊接专业工程师职称的专业人员担任专职质量检查员。表面目视检测时，眼睛与被检表面的距离不得大于610MM，视线与被检表面所成的视角不小于30度。被检表面应有足够的照明，一般检验的光强度不小于160LX；对细小缺陷进行鉴别时，光强度不得小于540IX。必要时可用2~5倍的放大镜，对细小缺陷进行鉴别。焊接工人应有相应施焊合格证且在工作时间有效期内。目视检查在焊接前应对预制构件的坡口形式，坡口角度，坡口深度及钝边进行检查，是否符合工艺规程及技术标准规定，坡口面不得有夹层，裂缝，加工损伤及毛刺。坡口面及附近10MM范围内的母材表面不得附有水分、油脂、铁锈、污垢、有机涂层、镀层等影响焊接质量的物质。构件组对后应检查其对中性及组对间隙。对接接头的错边量，角变形和间隙是否符合工艺规程和技术标准规定。焊接所用的焊条、焊丝、焊剂必须备有有效的合格证或复验报告。在焊接中对焊工的焊接方法，焊接操作方式、焊接顺序均应符合焊接工艺规程的要求。多层焊道清理后的层间表面应进行检查，层间表面，焊道与坡口的结合部及坡口表面应洁净,无裂缝、夹渣、气孔等缺陷。焊缝背面清根后的表面形状应符合要求，表面不得有未焊缝，裂缝、夹渣、气孔等缺陷。焊接后应清理完焊缝后进行检查，焊缝及其焊缝附近区域不得有焊渣及飞溅物。焊缝长度，连续焊缝应全部焊完不得有中断遗漏处。各构件经检查合格后方可进行下一工序施工。对不合格的构件应予返修或多次返修，应有经审批的返修措施。清理缺陷后的焊缝表面，应能满足焊接补修要求，清除长度应比缺陷长度两端各长出50MM，并具有一定的坡度。
超声波检验：在本工程中要进行的超声波检验均采用加工所在地的劳动部门规定具有相应资质的检测单位进行。超声波检测数量根据工程施工规范要求进行。局部超声波检测焊缝位置由建设单位或监理单位指定。从而体现出工程质量的可靠性。
3、成品矫正，制孔和检验：
A、 成品矫正：本工程钢结构构件采用油压机进行矫正。
B、 钢结构的退火处理：焊接构件由于焊缝的收缩很大的内应力，构件容易产生疲劳和时效变形。在一般构件中，由于低碳钢和合金钢的塑性较好，可有应力重分配抵消部分疲劳影响，时效变形在一般构件中影响不大，因此不需要进行退火处理。故本工程施工焊接中不采用退火处理工艺。
C、 端部铣平，成品钻孔和试装：构件端部铣平在端面铣床
上进行。构件铣平的允许偏差见下表：
序号 偏差名称 允许偏差值
1 两端铣平时构件长度 ±0.2mm
2 铣平时不平直度 0.3mm
3 铣平面的倾斜度（正切值） ≤1/1500
4 表面粗糙度 0.3mm
本工程焊接构件的安装孔眼采用成品钻孔的方法进行。安装构件复杂的构件要在工厂进行试装。
D、 成品检验：构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中所造成的焊疤，凹坑应予补焊并铲磨平整。对临时支撑，夹具应予割除。在较大平面上磨平焊疤或磨平长条焊缝对缘采用高速直柄风动手砂轮。产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底质量进行验收。
4、成品油漆堆放和装运：
A、 钢结构油漆（包括除锈和涂底）：
构件油漆（涂装）应在构件焊接检查合格后进行，涂装前对构件表面要进行预处理，即对钢结构构件进行除锈，一般采用钢铲，钢刷进行清除，钢材表面应清理干净，但钢材表面的部分不能再清除的轧制表皮允许保留，基本除锈工作完成后再进行2.0级喷砂处理。
涂层时工作地点的温度为5~38℃之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业，涂后4小时内严防雨淋。施工图中注明不涂层的位置不得涂刷。涂层完毕后，应在构件上按原编号编注。重大构件应标明重量，重心位置和定位标记。
构件涂装应在构件焊接检查合格后进行，涂装前对构件表面要进行预处理，本工程采用Sa2.0级喷砂处理（干喷射方法除锈），在除锈时选择在工厂内进行，可以有效的防止粉尘飞扬。喷射使用的空气压缩机，装有油水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。施工现场环境湿度大于80%，或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时不得进行施工，喷射除锈合格后的钢材，在场内存放时，应在16小时内涂完底漆；在露天存放时应在当班漆完底漆。本钢结构工程采用C53—31红丹醇酸防锈漆刷涂，刷涂是以刷子手工涂漆的一种方法，刷涂时干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序操作。干燥较块地涂料，应从被涂物的一边按一定顺序，快速、连续地刷平修饰，不宜反复刷涂；刷涂垂直表面时，最后一次按光线照射方向进行，漆膜的刷涂应均匀适中防止流挂，起皱和漏涂。
B、钢结构构件成品堆放:
成品验收后，在装运和包装以前堆放在成品仓库，成品堆放应防止失散和变形。堆放场地应平整、干燥，并备有足够的垫木，垫块，使构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一水平线上。
C、钢构件的包装:
钢构件的加工面，轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂或贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞位。钢结构采用汽车运输，运输时高度不得超过4米。
5、钢结构吊装：见吊装记录及方案
B、高强螺栓的连接：
根据国家GB3632~3633-83,钢结构用扭剪型高强螺栓连接副,包括一个螺栓、一个螺母和一个垫圈。高强螺栓连接必须对构件进行加工处理。在制造厂进行处理可用喷砂、酸洗或砂轮打磨。处理好的磨擦面应有保护措施，不得涂油漆或污损。
安装临时螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对上下或前后连接板的螺孔使螺栓自由伸入孔内，不得强行敲打，临时固定螺栓安装数量应有总数的三分之一，并且至少应穿两个。
高强螺栓安装时，先在余下的螺孔中投满高强螺栓，并用扳手扳紧。然后将临时螺栓逐一换成高强螺栓，并用扳手扳紧。在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入。高强螺栓必须顺畅穿入孔内，不得强行敲打。
高强螺栓必须分两次进行紧固。初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的50%，终拧扭矩值应符合设计要求。
同一连接面上的螺栓，应有接缝中部向两端顺序进行紧固。两个连接构件的紧固顺序是：先主要构件，后次要构件。工字形构件的紧固顺序是：上翼缘至下翼缘→腹板。
当天安装的高强螺栓应于当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
为保证高强螺栓的施工质量，对终拧后的高强螺栓应进行终拧扭矩值检测。抽检率为每节点处高强螺栓量的10%，但不得少于二个。如发现质量，及时组织力量返工处理，并且高强螺栓的紧固要配合钢结构的吊装速度。
九、质量保证措施：
1、 质量目标：
工程质量是本工程重点控制目标，我公司对本工程质量管理目标是：确保工程验收等级达到合格，观感得分80分以上。
2、 质量管理制度：
A、 质量管理组织措施
a、 实行项目经理管理责任制，组织以项目经理为
首的项目管理班子，对本工程质量全面管理、检查和监督。各级施工人员和班组有项目经理统一领导、统一指挥、统一调度。项目部设置专职质量总负责，质量员对本工程管理检查和督促。
b、 制定质量目标管理计划，制定各分部分项工程的质量措施。
c、 实行技术管理制度。
⑴ 认真编制施工组织设计、及时申报各有关部门进行审核。
⑵ 开工前进行施工图自审、会审和技术交底，施工过程中对各分部分项工程先交底后施工，应有书面技术交底资料和交底复核资料。
⑶ 对各分项工程进行技术复核。
⑷ 落实技术资料档案制度。
⑸ 制定技术管理责任制。
B、 质量管理制度及监督制度
质量管理制度：为保证工程质量，施工前应认真学习本公司“企业标准”，强化质量意识。执行“质量三检测”、“工序交接管理签证规定”，在工程质量控制和检查过程中，更要认真执行“上道工序不达标不进入下道工序”程序，严格控制工序质量，从而使各分部分项的工程质量得到保证。
监督制度：
（1） 项目部严格执行公司制定的工程质量管理条例，质监科对工程项目进行严格控制监督。
（2） 公司质监部门主管质量监督，监督项目部、质量总负责和质量员责任落实到人，并且建立好工程质量档案资料，真实反映施工全过程的质量情况。
C、 质量检查和检测手段
a、 质量检查
（1） 自检：操作工人每天下班前，对自己操作的工作范围进行自行检查，检查质量是否符合设计及规范要求。不符和要求处及时修正，并做好自检记录。
（2） 互检：每完成一个分部工程一各部位，由项目负责人、质量总负责、质量员、施工员组织班组长和主要技工进行互相检查，应做好检查记录，相互督促，取长补短，共同提高。
（3） 交接检：每完成一道工序，由项目负责人，质量总负责、质量员、施工员组织有关工种班组进行工序交接检查，并办理交接手续，做到责任分明，不符和规范要求，不准进入下道工序施工。
（4） 隐检：结构分部工程中每一分部工序完成须及时进行隐检验收，隐检由公司、项目部组织质量总负责、质量员、施工员和各班组长进行验收，然后进行下道工序，并做好隐检记录。
（5） 竣工验收：工程完工后，项目部报请公司质量部门对分部工程根据设计要求、施工规范进行验收，及时填写有关资料。
b、检测手续
工程质量实行两级检查，三方监督，即在班组自检的基础上，项目质量员与施工员负责复核，公司抽检和定期质量大检查。工程质量由建设单位、监理公司和本公司质安科三方监督。
质监部门及时掌握以下的隐检验收工作：
基础隐检：查预埋螺栓规格、型号、预埋尺寸，螺栓顶标高情况是否符合设计要求；安装是否牢固。
构件加工：查钢材品种、规格、几何形状、尺寸、位置、焊接形式；焊接牢固程度和锈污等。
结构安装：查钢柱的垂直度、轴线位置、高强螺栓的安装及紧固情况、檩条安装情况、门窗洞口的几何尺寸等。
屋面工程：防水情况、收边和天沟、屋面板螺丝的安装等质量检查。
3、 加强质量预控
A、 材料采购先要有样品，样品与实物相符，保存好样品，购货前与样品对照。对主要材料（半成品或成品）采购或订货，必要时经得业主意见与许可。
B、 编制分部分项工程的质量措施作为预控的依据。
4、 加强过程控制
关键部位及工序如屋面、墙面工程等实施全过程监控，并应有应急措施，将质量事故消灭于萌芽状态。
十、安全、文明及消防保卫措施
安全目标：杜绝重大伤亡事故，轻伤率控制在1‰以内，文明施工。
1、 安全文明施工总部署
工程从安全生产基础管理、高空作业、吊装、施工用电、“三宝”与“四口”防护、中小型施工机械、文明施工、治安综合治理、计划生育十项内容全面抓起。具体实施如下：
A、 建立以项目经理至生产工人的各级安全生产责任制，成立安全管理小组。小组各成员责任明确。施工管理人员有考核记录，定期做出考核结果及奖罚结论。
B、 进场全体职工必须接受安全教育，招用新工人必须先进行公司、项目部及班组三级教育后再上岗。
C、 安全施工组织设计：工程开工前编制适应现场施工的安全施工组织设计。施工设计编制要有针对性，切实可行，组织设计由公司安监处负责审批。
D、 安全技术交底。每道工序开工前，须对各班组进行安全交底。
E、 特殊作业执证上岗。特殊作业人员须经培训合格后才能上岗。
F、 建立班组活动制度，每日督促检查班组活动情况，熟悉班组安全活动动向。
G、 建立违章守纪卡。严禁违章指挥，杜绝违章作业。有违章处罚条例，并付诸实施。施工管理人员及特殊作业人员持证上岗。管理人员、特殊作业人员、生产工人安全帽标色为：红色、兰色、白色。
H、 建立事故处理档案，每月对事故有无发生调查一次。发现伤亡事故的，保护现场并及时向上级汇报。
2、 安全文明、消防保卫措施
A、 高空作业：
严格执行高空作业规程，穿戴好劳动保护用品，禁止穿硬底鞋上高空；临时脚手板要绑扎牢固，尽量减少高空作业。安装采用25吨吊机及移动式平台脚手架两种方式。
B、 施工用电
施工用电必须编制可行的施工方案，施工方案由公司安监科审批认可，主要项目实施为：
a、 施工用电具体参照《建筑施工现场临时用电安全技术规范》〈JGJ—88〉以及《浙江省标化工程用电标准》执行。施工现场用电采用TN—S接零保护系统。施工用电设备和配电箱金属外壳都必须接专用的保护零线；工作零线和保护零线不可混用。
b、 施工电线为架空或埋地敷设，架空线离地应有足够高度，不小于3M，埋设线路有安全警示牌。
c、 现场照明电箱做接零保护，单向回路内的照明开关箱装置触漏电保护，手持照明灯场所用36V安全电压，特别场所限用不超过12V安全电压。
d、 所有配电箱均设防雨措施，门锁齐全，有色标及标号。箱体高度不低于1.2M。本工程配电箱统一订做，配有总、分、开关箱及火表箱，并有电路走向、电负荷指示图。各施工机械一一对应，明确标明指示。
e、 开关箱内一机一闸一保护，箱内无杂物，开关箱、配电箱内不得有动力、照明混用。
f、 杜绝使用其它金属代替熔丝，熔丝经过荷量计算，安装合理。
g、 杜绝接地接零混接，接地体为角钢，角钢打入深度2M，杜绝使用螺纹钢。
h、 设专人负责用电防火，做好定期巡检，发现问题及时整改。
D、文明施工措施
文明施工总形象为：施工现场规范化、统一服装、施工后勤学校化、花园式管理模式。具体为：
文明施工现场布置：
a、 施工现场大门口，二图七牌齐全，标明“非施工人员不得擅自进入”。进入施工现场必须戴好安全帽。
b、 建筑材料分类堆放整齐，堆料厂标明固定不挪为它用，材料间有收发管理制度。施工现场有环境卫生制度，各班组垃圾及时清理堆处理，确保工完料清，环境整洁。
c、 现场防火设点分区。
d、 职工宿舍采光、通风良好。
e、 施工现场明火，必须有明火、动火审批手续。
宁波市***钢结构有限公司
2011/6
最新钢结构厂房施工的方案完整版
钢结构制作施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构搅拌站钢结构施工方案的加工制作工序搅拌站钢结构施工方案，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装
1材料要求
1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具
1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。
3作业条件
钢结构
海偌钢构
1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺
1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程
2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。
4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。
5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。
7 管球加工
1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。
8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
5质量标准
详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001
6成品保护
1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。
7应注意的问题
1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。
1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。
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